Planificación de necesidades de material (MRP)

Las previsiones se pueden calcular o introducir manualmente. Estas previsiones pueden ser dependientes y consumidas por los pedidos de venta, o pueden ser independientes. Introduzca las previsiones como únicas, semanales, mensuales o anuales.

Revise y ejecute el plan de materiales completo a través de las pantallas de MRP que muestran toda la actividad, pedidos, requisitos, saldos y recomendaciones para un artículo de inventario.

Gestione los planes de producción, las adquisiciones y las transferencias entre ubicaciones de almacén. MRP sugiere órdenes de producción planificadas que impulsan los requisitos en toda su organización para abastecer a los almacenes hasta sus proveedores.

Mejora la planificación de necesidades de material definiendo los tiempos de acabado, traslado y espera para las operaciones que requieran enfriamiento, secado, traslado a operaciones previas (como los servicios de fabricación subcontratados) y otros tiempos previstos no relacionados con la producción.

Defina períodos de planificación para consolidar la demanda en pedidos de compra únicos. Los tamaños de los períodos planificados se definen por clase de artículo, artículo en stock o combinación de artículo y almacén. Además, se puede definir una configuración a nivel de sistema para pedidos planificados más allá del horizonte de planificación inicial para una planificación a más largo plazo.

Establezca un período de gracia para el número de días posteriores a la recepción en los que se considera que una transacción de suministro cumple con la fecha solicitada para la demanda de artículos.

Acceda a los mensajes de excepción de MRP para obtener recomendaciones para aplazar, eliminar, acelerar o poner en espera pedidos reales o firmes de producción, compra, ensamblaje de kits o transferencia en función de los datos actualizados en el sistema. Los mensajes de excepción ayudan aún más a los planificadores con información como transferencias disponibles, notificaciones de pedidos sin fechas de envío programadas, transferencias sin reabastecimiento de almacenes y transferencias circulares.

Especifique el límite de tiempo de demanda para controlar qué datos utiliza el sistema para la planificación de inventario. El límite de tiempo de demanda es el tiempo a partir de la fecha de planificación de inventario durante el cual la previsión ya no se incluye en los cálculos de demanda total e inventario disponible proyectado. Durante este tiempo, el sistema sólo tiene en cuenta los pedidos de cliente para la planificación de inventario. Más allá de este tiempo, el mayor valor de las previsiones dependientes y de la demanda real impulsa la planificación.

Equilibre la oferta y la demanda para los pedidos de transferencia planificados de entrada y salida entre las ubicaciones del almacén.

Como demanda pronosticada, las líneas de pedidos de venta abiertos para fechas futuras se incluyen en la planificación de MRP. Los pedidos de venta secundarios de liberación abierta se procesan como demanda normal de pedidos de venta.

El stock de seguridad y el punto de reabastecimiento resuelven problemas diferentes, y el MRP los planifica de esa manera. El stock de seguridad actúa como colchón para absorber los picos de demanda y los retrasos en las entregas, y no se tiene en cuenta en el cálculo de la cantidad disponible para la planificación, mientras que el punto de reabastecimiento activa la reposición y genera pedidos hasta un máximo, ajustando cada pedido al déficit en lugar de a una cantidad fija. Los usuarios también pueden establecer cantidades mínimas y máximas de pedido para que se ajusten a los tamaños de los lotes de producción o a las cantidades de pedido preferidas por los proveedores. Los tamaños de lote se utilizan para suavizar las cantidades de demanda mediante múltiplos definidos. Por ejemplo, un tamaño de lote de 5 y una demanda de 37 unidades darían lugar a un pedido planificado de 40 (redondeado al alza desde 37 en un múltiplo de 5).

MRP respeta los tiempos de entrega del proveedor definidos en el inventario para los artículos comprados. Los usuarios pueden establecer un tiempo de entrega adicional cuando el producto pueda necesitar ser puesto en cuarentena e inspeccionado antes de ser trasladado a una ubicación disponible para la fabricación. Los tiempos de entrega también se definen para artículos fabricados y transferencias de almacén.

Compare las generaciones anteriores de MRP para evaluar el rendimiento pasado de MRP y comprender si los tiempos de generación variaron debido a rangos de fechas más amplios, problemas de configuración u otros factores.

Genere conjuntos de kits sugeridos en función de las previsiones o de la demanda real de pedidos de ventas. MRP sugerirá pedidos de compra planificados y pedidos de traslado de almacén para los componentes de kit necesarios para conjuntos de kit en stock o no en stock.

Optimice la generación de MRP con funciones de "horizontes de planificación" que permiten a las organizaciones definir datos con restricciones temporales para incluirlos en los cálculos de oferta y demanda.

Configure MRP para incluir o excluir devoluciones de pedidos de ventas de la autorización de devolución de mercancías (RMA) como suministro para los cálculos de planificación de inventario.

Compare la demanda prevista con la demanda real para comprender qué pedidos consumieron las previsiones de demanda en cada periodo de planificación.

Identifica qué órdenes de fabricación deben lanzarse utilizando un código de colores intuitivo que indica la disponibilidad de material. Consulta los detalles de los materiales críticos y de las órdenes de fabricación mediante paneles laterales. Agiliza la toma de decisiones, reduce los retrasos y mejora la eficiencia en la planificación de la producción. El asistente de IA utiliza el mismo contexto de capacidad de fabricación para responder a preguntas sobre qué órdenes están listas para su lanzamiento.

Los planificadores que gestionan el proceso «Crear orden de fabricación» ven la demanda del proyecto junto con el resto de datos, por lo que la generación masiva de órdenes también abarca el trabajo del proyecto. Cada orden permanece vinculada a la línea de material del proyecto que la ha generado.