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RETOS
Con sede en Calgary, Alberta, Canadá, Envent Engineering diseña, fabrica, vende y presta
equipos analíticos que miden y analizan los niveles de sulfuro de hidrógeno, azufre total, metano, oxígeno, monóxido de carbono y humedad, principalmente para las industrias del petróleo y el gas natural,
metano, oxígeno, monóxido de carbono y humedad, principalmente para las industrias del petróleo y el gas natural.
Además de sus operaciones en Calgary, la empresa, con 20 años de antigüedad, tiene operaciones en Houston,
Texas, y oficinas en Ciudad de México (México), Bombay (India) y Pekín (China). Expansión
posibilidades de expansión incluyen oficinas adicionales en Brasil y Dubai.
"Tenemos una buena reputación por la calidad y la fabricación de productos robustos que funcionan en las zonas más
zonas más hostiles del mundo, donde no necesariamente están supervisados", afirma Andy Hodgson, Consejero Delegado de Envent, que se incorporó a la empresa hace tres años,
Consejero Delegado de Envent, que se incorporó a la empresa hace tres años. "Se conectan y
y los clientes suelen utilizarlos hasta que fallan".
"Escribimos nuestro propio software. Escribimos nuestro propio firmware, y diseñamos y construimos casi todo lo que va en nuestros analizadores, excepto la carcasa o caja en la que va el analizador.
todo lo que va en nuestros analizadores, excepto la carcasa o caja en la que va el analizador,
y la fuente de alimentación".
La empresa se ganó una reputación estelar y una posición de liderazgo en el mercado porque
fabrica y suministra analizadores de alta calidad en un plazo de 10 a 14 semanas. Dado que los analizadores son
un producto terciario para sus competidores, los plazos de entrega de éstos suelen ser de 52 semanas,
afirma Hodgson. "Además de la calidad de nuestros productos, hacemos muchas ventas porque
podemos entregarlos más rápido".
Los analizadores de azufre también se conocen como "compras a regañadientes", ya que los organismos reguladores gubernamentales
exigen a las empresas petroleras y de gas que dispongan de ellos. "Los compran porque tienen que hacerlo", afirma Hodgson.
La planta de fabricación de Envent ha obtenido la certificación ISO 9001:2015 y cuenta con la certificación COR.
El fabricante fue fundado por varios ingenieros que lo gestionaron de forma ajustada con menos de 15
empleados durante sus primeros 15 años. Los ingenieros se centraron en construir una ratonera mejor y hacerla
genial. Pero hace cinco años, las ventas despegaron y la empresa se ha más que cuadruplicado desde entonces.
Hemos tenido un crecimiento sin precedentes en los últimos cinco años, y casi nos hemos duplicado cada año en ingresos brutos y plantilla", afirma Hodgson.
cada año en ingresos brutos y personal", afirma Hodgson, y añade que la plantilla ha superado los 100 empleados.
superado los 100
Sin embargo, ese rápido crecimiento era difícil de gestionar con los sistemas manuales y rudimentarios que
manuales y rudimentarios. Estos problemas se agravaron con la pandemia, que interrumpió las cadenas de suministro.
de suministro.
"Sólo nuestra disponibilidad nos da una enorme cuota de mercado, pero sólo podemos cumplir esas
promesas si disponemos de materiales, mano de obra cualificada y todo lo que necesitamos
en las cantidades adecuadas y en el momento oportuno para realizar un montaje de calidad controlada", afirma Hodgson.
Sistemas rudimentarios
Hace tres años, Hodgson fue contratado para modernizar Envent y convertirla en una empresa mediana.
mediana. Pronto se dio cuenta de que se enfrentaba a un gran reto. Como muchas empresas dirigidas por ingenieros,
los ejecutivos se centraban más en crear grandes productos que en los sistemas de apoyo administrativo.
Las cuestiones financieras fundamentales, como los márgenes de beneficio de los productos o el número de unidades fabricadas, requerían mucho trabajo para adquirirlas.
de unidades fabricadas.
Cuando se incorporó a Envent, la empresa tenía dos sedes, una en Calgary y otra en
Houston, Texas. Cada sede funcionaba por separado, con distintos paquetes de contabilidad heredados,
otros sistemas aislados y montones de hojas de cálculo y bases de datos.
La obtención de materiales para la fabricación era rudimentaria en el mejor de los casos. "Es casi vergonzoso
hablar de ello", dice Hodgson. "El equipo de ingeniería se ponía literalmente de pie y decía: 'Bueno,
va a necesitar uno de estos, y va a necesitar uno de estos'. Y cuando todo estaba construido
según lo que el equipo de ingeniería creía que necesitaba, hacían un dibujo en AutoCAD
y luego calculaban el precio".
Así es; la determinación de los costes reales se produjo después de acordar un precio con el cliente.
"Tendríamos un objetivo móvil real de nuestra rentabilidad real en estos sistemas uno por uno", dice
dice. "Los registros eran tan dudosos que cuando alguien quiere comprar otro sistema, es
muy, muy difícil averiguar qué les vendiste la primera vez".
A falta de datos, se basaron en suposiciones y en la memoria colectiva. "Eso es un
choque de trenes", afirma.
Con sistemas mayoritariamente manuales, la información era histórica y muy anecdótica. "Era literalmente
portapapeles colgados de clavos en la pared y muy primitivos", dice Hodgson. "Sobrevivíamos
y teníamos una cuota de mercado bastante estable, pero no crecíamos. Lo importante era
el producto, no el beneficio".
La primera tarea de Hodgson fue encontrar un sistema financiero moderno que uniera sus dos sedes.
y, a continuación, modernizar la producción, que era en gran medida una operación por encargo similar a la de un sastre de ropa a medida, dice.
a un sastre de ropa a medida, dice.
"Preparar los informes financieros para las reuniones del consejo de administración y los informes trimestrales requería mucho trabajo", afirma.
dice. Se trataba de un montón de hojas de cálculo, pero en realidad es más exacto lo que se hace a mano".
probablemente más preciso".
Sin un CRM, la recopilación de datos era difícil, en el mejor de los casos, porque cada vendedor tenía sus propios sistemas improvisados con datos almacenados en teléfonos móviles.
sistemas improvisados con datos almacenados en teléfonos móviles. "Era bastante primitivo", afirma Hodgson.
Hodgson. "Estaba muy desorganizado, con sistemas muy dispares. En realidad, es sorprendente
esta empresa había triunfado a pesar suyo en muchos niveles".
Retos de producción
El aprovisionamiento era complejo porque se necesitaban unas 1.800 piezas diferentes para fabricar un analizador.
Algunos artículos requerían un plazo de entrega de seis meses, mientras que otros estaban en inventario. Esta complejidad
era difícil de gestionar manualmente. Cuando la empresa recibió un repunte en los pedidos y empezó a
a acumular pedidos, invirtió mucho dinero en inventario.
Probablemente teníamos más de 4 millones de dólares de existencias y otros 3.000.000 de dólares en ruta en cualquier momento para atender pedidos por valor de unos 8 millones de dólares", explica Hodgson.
para hacer frente a pedidos por valor de unos 8 millones de dólares", explica Hodgson.
Sin un sistema de inventario sólido, "teníamos una abundancia de algunas cosas, probablemente un suministro de 10 años de algunos artículos y un suministro de dos semanas de otros".
de algunos artículos y de dos semanas de otros".
Al igual que otras empresas de todo el mundo, Envent tuvo problemas con la cadena de suministro durante la pandemia, sobre todo con los microprocesadores, y tuvo que recurrir al mercado gris.
de suministro durante la pandemia, sobre todo con los microprocesadores.
escasez y la escalada de costes. "Artículos que antes costaban 13 dólares empezaron a costar 1.300 dólares", dice
dice Hodgson. "Esos problemas se comen rápidamente tu margen bruto".
"Todo el mundo sabía que teníamos que hacer algo diferente para triunfar.
a una nueva plataforma", afirma Hodgson. "El apetito también existía entre nuestros
más jóvenes. Se trataba de ingenieros de 22 años que estaban horrorizados por el
nivel de tecnología que utilizábamos".
