Sistemas MRP frente a ERP: ¿cuál es la diferencia?

La principal diferencia entre MRP y ERP es el alcance. La planificación de necesidades de material (MRP) es una herramienta específica utilizada principalmente por los fabricantes para gestionar el inventario, programar la producción y realizar pedidos de materiales. La planificación de recursos empresariales (ERP) es una plataforma empresarial integral que integra la MRP con todos los demás departamentos, incluidos finanzas, recursos humanos, ventas y atención al cliente.

¿Cuál es la relación entre MRP y ERP?

El MRP funciona como un módulo especializado dentro de un sistema ERP más amplio. Mientras que los primeros sistemas MRP funcionaban como software independiente, las empresas modernas se basan en plataformas ERP integradas en las que los datos MRP fluyen sin problemas hacia y desde otros departamentos. Esta integración garantiza que los pedidos de venta, los niveles de inventario y los datos financieros actualicen automáticamente sus planes de materiales en tiempo real.

La evolución: del MRP independiente a la solución ERP integrada

Comprender la historia de la tecnología de planificación de materiales es importante para entender el MRP y cómo su inicio fue el catalizador de las soluciones ERP actuales.

En los años 60 y 70, IBM, en colaboración con el fabricante de tractores y maquinaria de construcción J.I. Case, introdujo el software MRP para ayudar a los fabricantes con sus procesos de inventario y producción. Estaba diseñado para calcular e identificar los materiales necesarios y sus cantidades estimadas. También ayudaba a programar, entregar y almacenar los materiales, al tiempo que apoyaba la planificación de la producción. El objetivo del MRP era, a todos los efectos, estrictamente la fabricación. Estos primeros sistemas MRP requerían información sobre las existencias de inventario, datos de previsión de la demanda, definiciones de la estructura de la lista de materiales y otros detalles para recomendar las fechas y cantidades de los pedidos. Sin embargo, estos datos estaban aislados en la aplicación MRP y, a menudo, tenían que introducirse manualmente para realizar los cálculos.

En la década de 1980, el MRP evolucionó hasta convertirse en la planificación de recursos de fabricación (o MRP II). Esta versión del MRP amplió el alcance original del software para abarcar las necesidades de equipamiento y mano de obra, las tasas de producción, la programación, la previsión, la elaboración de presupuestos, la presentación de informes, las finanzas y las funciones de marketing. También se vinculó directamente a los sistemas de gestión de inventario y producción para obtener los datos necesarios para los cálculos del MRP.

En la década de 1990, los desarrolladores de aplicaciones empresariales habían mejorado el MRP II, creando una solución que podía gestionar no solo las necesidades de fabricación e inventario, sino también requisitos más amplios, como la gestión de las relaciones con los clientes (CRM) y los recursos humanos. Además, la tecnología subyacente evolucionó a partir de los mainframes, los minicomputadores y las primeras tecnologías de sistemas operativos de disco (DOS). Estos nuevos sistemas se desarrollaron en lenguajes de cuarta generación (4GL) con mayor conectividad a sistemas externos y bases de datos mejoradas para un procesamiento más rápido.

Como solución de gestión para toda la empresa, MRP II evolucionó hasta convertirse en "Planificación de Recursos Empresariales (ERP)", un término acuñado por la empresa de análisis del sector Gartner a principios de la década de 1990. Aunque la tecnología ha cambiado drásticamente con la computación en nube, el concepto básico de ERP se mantiene relativamente inalterado. Las soluciones ERP siguen siendo la plataforma empresarial estándar de facto que los fabricantes -y las empresas de todos los sectores- utilizan para gestionar, racionalizar y controlar sus operaciones.

En la economía digital actual, el éxito exige que las empresas de todos los tamaños y sectores adopten tecnologías sofisticadas. Los fabricantes confían en la planificación de necesidades de material (MRP) para saber cuándo comprar, transferir o fabricar artículos para satisfacer la demanda. Del mismo modo, los distribuidores y comerciantes minoristas aprovechan la planificación de necesidades de distribución (DRP) para sincronizar los planes de inventario de los artículos comprados y las transferencias de almacén.

Estas herramientas esenciales para la planificación del inventario y la cadena de suministro forman parte de una plataforma empresarial más amplia de planificación de recursos empresariales (ERP).

Las empresas no pueden utilizar MRP o DRP independientemente del sistema ERP más amplio porque dependen de los datos de otras aplicaciones ERP conectadas: inventario, listas de materiales, pedidos de compra, pedidos de venta, etc.

¿Qué es la planificación de necesidades de material (MRP)?

Los sistemas MRP evalúan la oferta y la demanda para hacer recomendaciones sobre compras de artículos, traslados de almacén y órdenes de fabricación.

La oferta incluye el inventario disponible, los pedidos de compra pendientes, las transferencias de entrada previstas desde otros almacenes y los pedidos de producción. La demanda incluye las necesidades de material para las órdenes de producción abiertas, las transferencias de almacén salientes, los pedidos de venta y las previsiones de demanda.

Funciones básicas de los sistemas MRP

La mayoría de los sistemas MRP ofrecen las siguientes funciones básicas:

• Gestión de existencias: Seguimiento de las existencias en cada almacén, incluidos los niveles mínimos o máximos de existencias, las existencias de seguridad y el movimiento de existencias mediante transferencias de almacén entre ubicaciones.
• Programación de la producción: Las aplicaciones de programación de capacidad finita repercuten en los planes de materiales. Las empresas que aplican estrategias just-in-time alinean los pedidos de compra, las transferencias de almacén y las órdenes de producción con las fechas de operación programadas para las órdenes de producción.
• Pedidos de compra: Los planificadores de inventario o los compradores pueden crear pedidos de compra manualmente. Los sistemas MRP automatizan los planes de pedidos de compra sugiriendo pedidos basados en la oferta y la demanda existentes dentro del periodo de planificación.
• Pedidos de venta: Los pedidos de venta de los clientes representan la demanda dura. Los pedidos se realizan a partir del inventario existente en entornos de fabricación contra stock o a partir de órdenes de producción en entornos de fabricación contra pedido. En ambos casos, MRP determina cuándo pedir las materias primas y cuándo programar los componentes intermedios y las órdenes de producción de productos acabados para cumplir las fechas prometidas de los pedidos de ventas. MRP también evalúa el suministro existente para determinar las cantidades correctas de artículos que hay que comprar, transferir o fabricar.

Características principales de los sistemas MRP

En la mayoría de los sistemas MRP, hay tres características clave:

• Cubos de planificación: La oferta y la demanda se evalúan normalmente en buckets de planificación definidos por el usuario. MRP creará pedidos recomendados dentro del periodo (semanal, mensual, etc.) para satisfacer la demanda de ese periodo.
• Mensajes de excepción: Los sistemas MRP generan mensajes de excepción (a veces llamados mensajes de acción) para ayudar a los planificadores cuando hay situaciones que requieren su atención. Por ejemplo, los mensajes de excepción se generan si la demanda cae dentro de los plazos de entrega del proveedor o de producción, donde los pedidos deben ser acelerados o las fechas ajustadas. Además, MRP sugerirá mover futuros pedidos para cubrir la demanda que pueda haber cambiado. También puede sugerir la cancelación de pedidos si ya no hay demanda del artículo en el periodo dado.
• Previsión de la demanda: Las previsiones de la demanda se utilizan habitualmente para impulsar los planes de materiales en escenarios discretos de fabricación hasta el almacenamiento. Las previsiones pueden ser creadas automáticamente por el sistema utilizando datos históricos para predecir la demanda futura. Alternativamente, las previsiones de demanda pueden crearse manualmente o importarse de clientes estratégicos. Por ejemplo, es habitual que los clientes del sector de la automoción proporcionen previsiones de la demanda a los proveedores posteriores para ayudarles a gestionar los planes de materiales para las piezas que suministran.

Los fabricantes de todos los segmentos industriales confían en MRP para la planificación de inventarios. Sin embargo, el MRP puede variar ligeramente según el sector. Por ejemplo, como se mencionó anteriormente, las cadenas de suministro de la industria automotriz a menudo dependen de los pronósticos de demanda suministrados por el cliente para impulsar los planes de materiales. Los fabricantes de alimentos, bebidas y productos químicos tienen requisitos MRP especializados para la producción por lotes y los procesos de fabricación repetitivos basados en fórmulas y recetas. Por lo tanto, es vital comprender los requisitos exclusivos de su empresa y de su sector a la hora de seleccionar un sistema MRP.

Gestión de la fabricación

Explorar la solución

¿Qué es la planificación de recursos empresariales (ERP)?

Una solución ERP conecta todos los datos de todos los departamentos y funciones de una organización, incluidas las finanzas, los recursos humanos, las ventas, la gestión de las relaciones con los clientes y todo lo demás.

Esta información se combina, almacena, analiza y protege en un único sistema, lo que garantiza una comunicación clara, un flujo de datos fluido, una colaboración sencilla y una toma de decisiones precisa.

Módulos básicos de los sistemas ERP

Los sistemas ERP modernos basados en la nube son soluciones integrales de gestión empresarial. Por lo tanto, si bien se puede añadir cualquier número de módulos (incluyendo MRP), los módulos básicos que cubren las necesidades comunes a todas las organizaciones, independientemente de la industria, son:

• Gestión financiera: Ayuda a las empresas a gestionar activos, ingresos y gastos y a tomar decisiones financieras acertadas con procesos configurables, información centralizada y aplicaciones de contabilidad inteligentes.
• Gestión de inventarios: Este módulo simplifica y centraliza la gestión de artículos, la trazabilidad de la calidad, la reposición automatizada, la gestión de ubicaciones, etc.
• Gestión de las relaciones con los clientes: Ayuda a agilizar y personalizar el recorrido del cliente capturando y almacenando sus datos, lo que permite a los empleados responder rápidamente a sus preguntas e inquietudes.
• Gestión de la cadena de suministro: este grupo de módulos gestiona todos los aspectos de la cadena de suministro dentro de la solución ERP, incluyendo el abastecimiento, la fabricación, el almacenamiento, el transporte, la distribución y el servicio al cliente. Abarca las listas de materiales y las rutas, la gestión de la producción, la planificación de las necesidades de material, la gestión de almacenes, el transporte y la logística, la gestión de envíos y mucho más.

Ventajas de la implantación de ERP

La implementación de un ERP permite a todas las empresas, independientemente de su tamaño y sector, unificar sus sistemas de datos, lo que les permite tomar decisiones acertadas y crecer rápidamente. Según la Cámara de Comercio de los Estados Unidos, en referencia a una encuesta de Panorama Consulting Group, los principales beneficios de los sistemas ERP fueron percibidos por los encuestados en la mejora de sus niveles de inventario, capacidades de cumplimiento, interacciones con proveedores, productividad y eficiencia, estandarización, recopilación de datos en tiempo real, costes de mantenimiento de la tecnología de la información, capacidad para eliminar silos, costes operativos y laborales, modelos operativos y experiencia del cliente.

MRP como módulo de un sistema ERP moderno

En el caso de los fabricantes, cuando la planificación de necesidades se implanta como un módulo de un sistema ERP global, la solución ofrece un doble golpe a las complejidades de la producción: proporciona un flujo de datos sin fisuras entre departamentos, mejora la previsión, fomenta la toma de decisiones ágil y mejora la planificación y el control de recursos/producción.

Según Francis Nwabudike, cliente de Acumatica y presidente y director general de SpaceManager Closets, la implantación del software de fabricación de Acumatica y su módulo MRP integrado ha ayudado a resolver el 95% de los problemas de inventario de la empresa, a reducir drásticamente los errores de producción y a mejorar de forma impresionante la comunicación con los clientes.

"No hay nada que hagamos que no incluya Acumatica", afirma Nwabudike. "Acumatica es literalmente el alma de nuestro negocio. Ahora disponemos de un montón de datos para tomar decisiones más inteligentes."

Preguntas frecuentes

P: ¿Puedo utilizar MRP sin un sistema ERP?

R: Sí, existe software MRP independiente, pero a menudo crea silos de datos. La mayoría de las empresas modernas prefieren el MRP como módulo integrado dentro de un sistema ERP para garantizar la precisión de los datos en las áreas de finanzas y ventas.

P: ¿Qué es mejor para las pequeñas empresas, un sistema MRP o un sistema ERP?

R: Depende del tipo de negocio. Los pequeños fabricantes necesitan la funcionalidad MRP para gestionar la producción, pero con el tiempo necesitarán las herramientas financieras y operativas más amplias que ofrece una solución ERP para crecer de manera eficaz.

P: ¿Cómo mejora el MRP el flujo de caja?

R: El MRP mejora el flujo de caja al evitar el exceso de existencias. Garantiza que solo se pidan los materiales necesarios para satisfacer la demanda actual, liberando así el capital que, de otro modo, quedaría inmovilizado en el exceso de inventario.